半導體行業解決方案
原先在工廠的無塵生產車間里，工作人員需要“全副武裝”進入車間往返運送資材和完成品，以免電子元件受污染物損害，除此以外，運輸用的車輛設備往往也是一個容易被忽視的污染源，易對電子元器件產生影響。同時因為生產機臺多，人員轉運不夠及時，成本較高，還有現場通道狹窄，環境復雜人員流動大，運送種類多樣且復雜等問題。
基于這些要求，我們提供了使用MiR100+定制化料車設計+WiFi網絡部署的解決方案，在工廠無塵車間部署了2臺MiR100自主移動機器人，以優化內部物流運輸體系，加強運輸安全，提升工作效率。
在此之前，工廠車間工作人員通過多次往返進行資材及完成品的運輸；而在部署MiR100自主移動機器人解決方案后，車間內部不僅有效實現了自動化運輸，保證車間運輸安全，更減少了80%的搬運人力成本，將人力資源發揮至更具價值的工作崗位，進而使工廠實現降本增效的運營。
機床看護
金屬加工行業生產環境差，用工難、招工難，產線改造空間有限，傳統大型工業機器人部署困難，成本高。協作機器人不僅可以提高生產效率，保障員工安全，同時能幫助客戶應對小批量、多批次的生產挑戰，創造更可觀的長期收益。
機床加工上下料各工藝段品種多，操作重復度高，人工操作效率和準確度低。
車間作業空間一般都比較狹小，使用傳統自動化設備需要在每個機床上固定，空間占用大，一旦固定，后續改造產線耗時耗力。
協作復合機器人方案可以有效解決以上這些痛點問題。一臺復合機器人支持 12 臺機床的上下料，大幅提升生產效率，同時可節省 6 名人力。
搭載的協作機器人，采用雙電動夾爪，取料、放料一次性完成。結合 2D 視覺定位與糾偏技術，可確保每次上下料準確。切換生產品種時，在軟件中簡單設置參數即可完成。
機器人可部署于機床，實現金屬工件輸送、換料、加工、下料的全自動化，一臺機器可管理多臺機床，24 小時作業，有效節省人力成本。
協作機器人碼垛案例
在制造業生產線的末端，有非常多的碼垛場景。這些任務在智能制造出現之前，需要人工不斷地彎腰、伸手和舉重——造成了員工重復性重型勞動的勞損風險，可能導致健康問題。
隨著智能制造的升級，碼垛成為了協作機器人重要的應用之一——不僅可以緩解員工的體能壓力，保護員工的健康，還可以讓他們從事更有創造力的角色，提升整個生產線的產能價值。
與需要大量編程的傳統機器人不同，操作協作機器人的碼垛搬運，甚至不需要任何編程基礎，利用內嵌的操作模塊選項，即可快速直接地進行各種參數設置。
“協作機器人的組合，讓你只需打開碼垛界面，輸入箱子的尺寸、重量和碼垛模式，然后按開始，機器人就會自動完成碼垛。”
高科技行業自動化案例
痛點：
1）在沒有機器人的情況下人員需要操作四臺機器，進行打螺絲-貼標-測試等工序。
2）工序繁雜且需要長時間站立。
3）人工操作過程中會在每臺設備前積累大量的工件，可能導致現場凌亂，經常拿錯，漏掉其中某個工序直接下線。
4）在缺少員工，導致大批量訂單時，仍需安排白班工人繼續上夜班。
5）考慮到設備使用年限較長，均在十年以上，平時會經常出現故障，如果安全設施出現問題時，容易導致人員受傷。
應用協作機器人自動化優勢：
1）快速替代人工，短時間內升級為自動化方案。
2）無需對原有設備進行改造，機器人可適應原有設備進行規劃與調試。
3）靈活性高，工作方式可通過機器人編程隨意修改，更加方便。
4）機器人可替代原有一個人員，不間斷工作，工作現場整潔有序。
5）機器人與原有設備進行通訊，在每一步都會確認安全信號，發生安全事故的概率降為0。
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